Efficacité des processus

Traҫabilité

Le secteur de l'automobile mondial est en perpétuelle évolution. La nouvelle économie mondiale, qui intensifie la concurrence, et les marchés émergents contribuent tous deux à une réévaluation permanente des objectifs de production, des partenaires fournisseurs et des stratégies de marque.

Avec l’importance grandissante autour de l'amélioration de la qualité, de la réduction des coûts et, enfin, de l'accélération de la mise sur le marché à travers la chaîne logistique complète — de l’atelier peinture à la division carrosserie en passant par le groupe motopropulseur —, une parfaite traçabilité est essentielle pour rester concurrentiel, conforme, et connaître le succès.

Dans le secteur de l'automobile, la traçabilité est un processus qui consiste à documenter l'origine des pièces et des sous-parties associées à un véhicule ou à une gamme de véhicules spécifique.

Le type d'informations suivies varie mais il s'agit généralement de numéro de série, de lot ou du nom de modèle, du nom du fabricant, l'origine, le lieu, la date et l'heure de production, les composants utilisés dans l'assemblage, la date d'expiration, etc.

Toutes ces données peuvent être regroupées et combinées dans un code-barres, et marquées sur la pièce. Les lecteurs de codes-barres décodent ensuite les données tout au long du cycle de vie de la pièce et transfèrent les informations dans un système ERP (Enterprise Resource Planning), ce qui garantit la traçabilité complète de chaque pièce d'un véhicule terminé.

Une visibilité de bout en bout sur les données est essentielle pour la chaîne logistique et offre de nombreux avantages au secteur automobile. La traçabilité gérée au moyen des étiquettes RFID et de codes-barres offre les garanties suivantes :

• Gestion financière précise du processus : les coûts et les bénéfices sont facilement identifiables à chaque stade du processus
• Mise en place d'un système anti-erreur (poka-yoke) au sein des processus pour la production optimisée : contrôle des erreurs structuré grâce à la visibilité des données
• Respect des exigences réglementaires, de conformité et de responsabilité
• Optimisation complète des processus pour réduire les délais, dont l'optimisation des stocks et du travail en cours
• Possibilité de réduire les interventions humaines et donc des erreurs
• Élimination des rejets et des rappels de pièces défectueuses, ainsi que des coûts élevés du contact des clients en cas de rappel
• Lutte contre la contrefaçon pour les produits de grande valeur
• Protection de l'image de marque

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Visibilité de la chaîne logistique

Sachant que 30 000 pièces, vis comprises, sont mobilisées aujourd'hui dans la construction d'un seul véhicule et qu'elles sont combinées avec une production optimisée sur le modèle juste-à-temps, on peut facilement imaginer la complexité de la chaîne logistique automobile !

Avec des stocks réduits au minimum sur le site de la ligne de production, les constructeurs automobiles cherchent un approvisionnement garanti, toujours à temps et conforme aux dispositions contractuelles. Tout retard entraînant un arrêt de la ligne de production est sanctionné au titre de contrats de performance d'approvisionnement pré-établis. C'est pourquoi les constructeurs et leurs fournisseurs ont impérativement besoin d'une visibilité complète sur la chaîne logistique, afin de gérer proactivement la situation et d'éviter toute interruption dans cet environnement de production sensible.

Leader en solutions d'identification automatique et de collecte des données, SATO comprend parfaitement les pressions exercées sur la chaîne logistique et propose une gamme complète de solution d'étiquetage (codes-barres et étiquettes RFID) intelligentes à la demande, pour garantir une visibilité de tous les instants sur tous les aspects de la chaîne. Grâce à une bonne visibilité sur l'approvisionnement, il est possible d'harmoniser et d'optimiser la gestion autour de la production, et respecter plus efficacement les délais de livraison aux clients.

Comme les solutions sont adaptées à toutes les fournitures automobiles — pièces, emballages plastiques, cartons, palettes, chariots ou conteneurs —, et peu importe la place du produit dans la chaîne logistique, vous pouvez bénéficier d'une parfaite transparence aux niveaux de la conformité, des coûts, des stocks et des livraisons. Grâce à l'identification aisée de chaque composant ou matériau par l'application d'une étiquette RFID ou code-barres, vous pouvez bénéficier d'une traçabilité et d'un suivi complets de toute la chaîne logistique et bénéficier de la sorte d'une veille stratégique (BI, Business Intelligence) en temps réel.

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Implémentation de la technologie RFID

La technologie RFID est utilisée dans de nombreux secteurs d'activité dans le monde pour favoriser la transparence et la surveillance des chaînes logistiques et ainsi optimiser leur efficacité.

Le secteur de la production automobile comporte de nombreux défis. Extrêmement concurrentiel, il est également caractérisé par une évolution rapide et des marges réduites. À l'ère de la mondialisation, la concurrence est âpre et les marchés de la voiture électrique et hybride dans les économies occidentales créent de nouveaux défis, tant au niveau du marché que de la chaîne logistique.

La technologie RFID est essentielle si les constructeurs veulent rester concurrentiels et réduire les coûts et le gaspillage dans leur chaîne logistique.

Que ce soit lors de l'entrée de marchandises en début de processus ou de l'expédition des produits dans les phases finales, il est possible d'apposer des étiquettes RFID aux composants et matériaux individuels et permettre ainsi la réception automatisée à l'étape suivante de la chaîne logistique. Les données sur les composants peuvent être synchronisées avec les systèmes ERP et d’autres systèmes de gestion intégrée pour garantir l'exactitude des données, et éviter les erreurs ainsi que les expéditions incorrectes. Au point d'expédition, les zones de chargement peuvent être également équipées de lecteurs RFID afin d'éviter que des produits ne quittent le site par erreur, et de surveiller les produits et les ressources sur un site.

Lorsqu'il s'agit de gérer des pièces et matériaux non conformes, les systèmes de suivi RFID réduisent considérablement les délais de traitement en offrant une visibilité sur le problème, les données et l'analyse afin que le contrôle qualité, le service financier et d'autres parties concernées puissent résoudre le problème du lot non conforme. La demande de stock et de matériaux est gérée rapidement et le délai de recouvrement des coûts devient plus court.

La technologie RFID permet de réguler le flux de production grâce à des produits qui sont toujours au bon endroit, au bon moment, et d'éviter les interruptions. Dans le cas de chaînes logistiques mondiales complexes, elle contribue également à une meilleure gestion et intégration des pièces issues de plusieurs sources et à une limitation du gaspillage.

Pour la fabrication de véhicules de grande valeur ou à la sécurité renforcée, les solutions RFID de SATO peuvent garantir le marquage et le contrôle des pièces non standard pour éviter la contrefaçon, et permettre de mieux gérer la sécurité et la conformité.

En post-production, le suivi RFID peut localiser n'importe quel véhicule, même dans un parc automobile important, grâce au numéro de série RFID unique associé au numéro d'identification du véhicule (VIN) et à l'historique de fabrication de ce dernier. La transparence associée au processus permet d'apporter les modifications requises aux véhicules et, une fois terminés, de les livrer à temps sur le marché.

Grâce au suivi de la chaîne logistique et des actifs à l'échelle mondiale, les solutions RFID de SATO permettent aux constructeurs automobiles d'optimiser leur efficacité tout en réduisant les coûts et les interruptions, et en préservant la compétitivité des marques.

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Contrôle qualité

Sur le marché automobile très concurrentiel d'aujourd'hui, adopter une approche intégrée et structurée de la gestion de la qualité est essentiel pour maîtriser les coûts et préserver la réputation et l'image de la marque. Malheureusement, face à la complexité des réseaux logistiques mondiaux, la chose n'est pas simple, surtout si cette approche ne s'appuie pas sur des systèmes d'entreprise intelligents pour gérer la conformité aux normes de qualité.

SATO, leader en solutions d'identification automatique et de collecte de données pour le secteur automobile, comprend parfaitement que le contrôle qualité exige d'associer la gestion des processus et des produits à des audits pour améliorer tout l'écosystème d'approvisionnement.

Pour relever le défi posé par la gestion des fournisseurs, il est nécessaire de mettre en place plusieurs solutions, dont la gestion de la conformité des produits tout au long de leur cycle de vie, le contrôle des expéditions et de la qualité en usine, et la gestion des données de bout en bout et ce, afin d'améliorer l'application systématique des normes, la conformité et la sécurité.

La sécurité des clients est, et restera toujours, une priorité absolue pour les constructeurs automobiles. Malheureusement, un travail ou des pièces de piètre qualité peuvent être extrêmement préjudiciables à la réputation ou aux résultats de l'entreprise, si le problème n'est pas correctement géré. Face aux multiples exigences réglementaires sectorielles, nationales et internationales, les constructeurs doivent mettre en place des processus de contrôle de la qualité fiables et systématiques.

SATO offre à ses clients du secteur automobile une gamme complète de solutions intelligentes d'impression d'étiquettes (imprimantes industrielles, mobiles et de bureau), complétées par des logiciels et des substrats d'étiquettes de pointe, pour garantir le suivi et la traçabilité dans l'ensemble de la chaîne logistique.

Sachant qu'un seul véhicule peut comporter jusqu'à 30 000 pièces, le contrôle qualité exige des processus d'identification et de suivi efficaces, dont la mise en œuvre n'est possible qu'avec les toutes dernières évolutions des technologies RFID et de code-barres.

Grâce à ses solutions complètes de connectivité et de suivi des actifs, SATO offre une visibilité et une traçabilité complètes de toute la chaîne logistique qui donnent aux constructeurs l'assurance d'une qualité et d'une sécurité élevées.

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Gestion des actifs et des installations

Une flexibilité maximale pour la production automobile du 21e siècle avec SATO visual warehouse™

En réponse à la nature dynamique et extrêmement concurrentielle du marché de l'automobile, les constructeurs imaginent constamment de nouvelles stratégies pour améliorer leur part de marché tout en s'efforçant simultanément de minimiser les coûts et maximiser l'efficience. À l'heure actuelle, la plupart des initiatives visent à créer une capacité de production flexible pour s'affranchir des contraintes liées aux infrastructures traditionnelles du secteur automobile.

Désormais, de nouvelles demandes sont continuellement imposées au secteur : les workflows logistiques et de production classiques ajustés en réponse à la mondialisation, un éventail de classes de véhicules (économique, milieu de gamme ou haut de gamme) et de types de véhicules (sans conducteur, monocarburant, électrique ou hybride), les demandes de personnalisation et de customisation des clients, ainsi que la fabrication de lots plus petits pour servir des segments de consommateurs ciblés.

Les constructeurs doivent réagir rapidement à l'évolution du marché tout en continuant d'optimiser l'utilisation de leur capacité pour éviter les pertes. La stratégie de prédilection est une stratégie logistique et de production flexible et auto-adaptative, basée sur les systèmes de localisation en temps réel (RTLS), comme le système SATO Visual Warehouse.

Capables de localiser tous les objets, actifs ou marchandises, avec une précision de 30 cm sur un grand site de production, les solutions SATO offrent les atouts de l'Internet des objets (IoT) au secteur automobile : une connectivité transparente avec des données en temps réel pour créer une veille stratégique d'un niveau inégalé.

Semblable au système de navigation routière, SATO Visual Warehouse est le système GPS des sites de production et d'entreposage des constructeurs automobiles. La technologie SATO Visual Warehouse joue le rôle d'un système de positionnement interne (IPS) et crée une cartographie visuelle 3D d'un site. Elle peut être utilisée à l'intérieur comme à l'extérieur et fournir une localisation en temps réel des objets, de façon rapide et précise.

SATO Visual Warehouse™ permet de localiser les objets bien plus précisément — avec une marge d'erreur de 30 cm — que les systèmes de localisation traditionnels, avec l'aide de dispositifs vestimentaires qui dirigent les travailleurs vers les objets grâce à des cartes 3D et un guidage vocal.

Le système facilite la réception des marchandises dans les entrepôts qui gèrent les stocks dans des emplacements aléatoires afin d'améliorer l'efficacité de la gestion des stocks et d'accélérer les expéditions en indiquant l'itinéraire le plus court et en effectuant une gestion des expéditions/stocks adaptée aux caractéristiques de chaque produit.

Cette solution allie le savoir-faire de SATO dans les technologies d'identification automatique, notamment les codes-barres et la technologie RFID et l'affichage de cartes de localisation et d'itinéraire 3D. Développée spécialement pour la logistique et la distribution, elle utilise des images 3D, la vidéo et l'audio sur un dispositif d'affichage portable qui permet aux travailleurs sur site de garder les mains libres et contribue ainsi à une efficacité accrue des processus de réception, d'inspection et d'expédition dans les chaînes logistiques de fabrication.

Également équipé d'une fonction d'assistance à distance qui indique l'itinéraire le plus court jusqu'à un produit grâce à un guidage vocal intuitif et à des instructions claires (« tournez à droite à l'allée suivante » ou « le type et le volume des produits à expédier ont été modifiés », etc.), le système permet de comprimer les effectifs en charge des expéditions et d'améliorer la qualité des opérations, indépendamment du niveau d'expérience des ouvriers.

Les procédures logistiques conventionnelles basées sur le papier sont généralement source d'erreurs et d'inefficacité. En effet, la précision du travail varie d'une personne à l'autre et le niveau d'expérience du personnel importe également. Lorsqu'elle est intégrée à l'infrastructure d'un centre logistique, la solution SATO Visual Warehouse, garantit un suivi précis de l'emplacement des stocks grâce à des dispositifs de localisation installés dans tout l'entrepôt et aux balises UWB portées par les travailleurs. Le système gère les données de localisation (coordonnées) des produits reçus pour diriger sans effort le personnel vers l'emplacement de stockage de tout produit de manière spécifique. Grâce à cette technologie, les réseaux de chaîne logistique et les usines de production des constructeurs automobiles peuvent désormais tirer parti d'un système de localisation du stock flottant qui, sinon, poserait des problèmes lors des processus de réception et d'expédition.

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